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解決方案及應(yīng)用效果

   （1）將AGV和立體倉(cāng)庫(kù)進(jìn)行結(jié)合，實(shí)現(xiàn)了大卷簾布的智能搬運(yùn)和存儲(chǔ)。

   （2）實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程智能管理，提高良品率。

            生產(chǎn)過程全程實(shí)現(xiàn)無紙化與自動(dòng)化，所有AGV作業(yè)過程，均由調(diào)度系統(tǒng)后臺(tái)自動(dòng)協(xié)同分配，實(shí)現(xiàn)任務(wù)可視化管理。整個(gè)工廠的產(chǎn)能變化，機(jī)器人運(yùn)行路徑、運(yùn)行狀態(tài)、任務(wù)狀態(tài)信息均一目了然，有效避免了輪胎上料錯(cuò)誤和信息丟失，實(shí)現(xiàn)智能管控。

   （3）實(shí)現(xiàn)24小時(shí)生產(chǎn)，搬運(yùn)對(duì)接效率提升60%。

            共使用4臺(tái)頂升式AGV，即實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)24小時(shí)不間斷作業(yè)，代替原有6個(gè)人力投入（2人/班次），有效降低人工勞動(dòng)強(qiáng)度，節(jié)約用工成本。單個(gè)頂升AGV單次搬運(yùn)1個(gè)大卷，并較傳統(tǒng)人工依次上料的方式，效率提升明顯。

硫化車間——胚胎智能輸送系統(tǒng)

該系統(tǒng)針對(duì)硫化車間存在的問題，通過AGV智能搬運(yùn)系統(tǒng)，自動(dòng)完成胎胚至硫化機(jī)的搬運(yùn)，以及生產(chǎn)過程中的信息記錄與管理，全面解決客戶痛點(diǎn)。

    （1）降低人工勞動(dòng)強(qiáng)度，節(jié)約用工成本。

    （2）精準(zhǔn)對(duì)接，激光+二維碼雙導(dǎo)航。

    （3）硫化車間環(huán)境較為復(fù)雜，將AGV導(dǎo)航模式設(shè)計(jì)為長(zhǎng)距離運(yùn)動(dòng)時(shí)采用激光導(dǎo)航，在硫化機(jī)前定位時(shí)采用二維碼精確定位的雙導(dǎo)航模式，確保現(xiàn)場(chǎng)定位及對(duì)接安全。

    （4）實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程智能管理，提高良品率。

            生產(chǎn)過程全程實(shí)現(xiàn)無紙化與自動(dòng)化，所有AGV作業(yè)過程，均由調(diào)度系統(tǒng)后臺(tái)自動(dòng)協(xié)同分配，實(shí)現(xiàn)任務(wù)可視化管理。

整個(gè)工廠的產(chǎn)能變化，機(jī)器人運(yùn)行路徑、運(yùn)行狀態(tài)、任務(wù)狀態(tài)信息均一目了然，有效避免了輪胎上料錯(cuò)誤和信息丟失，實(shí)現(xiàn)智能管控。

    （5）實(shí)現(xiàn)24小時(shí)生產(chǎn)，搬運(yùn)對(duì)接效率提升60%。

             該項(xiàng)目共投入使用6臺(tái)輥道AGV，實(shí)現(xiàn)24小時(shí)不間斷作業(yè)，代替原有6個(gè)人力投入（2人/班次）。

             單個(gè)輥道AGV單次搬運(yùn)1個(gè)胎胚，并支持2個(gè)胎胚同時(shí)上料，較傳統(tǒng)人工依次上料的方式，效率提升明顯。

 （1）生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)要求24小時(shí)連續(xù)作業(yè)，作業(yè)人員3班輪替，勞動(dòng)強(qiáng)度大，導(dǎo)致人員流動(dòng)性較大，企業(yè)管理成本劇增。

 （2）全鋼輪胎重量較大，人工搬運(yùn)效率低，勞動(dòng)量大且存在安全問題。

 （3）輪胎就地堆放占地面積較大，浪費(fèi)寶貴的生產(chǎn)空間。

 （4）在沒有信息系統(tǒng)的情況下容易造成輪胎規(guī)格信息混亂等問題。